ඩිප් ස්පින් ආලේපන තාක්ෂණය භාවිතා කරන්නේ ඇයි?

පළ කර ඇත 2019-01-11ව්‍යාපාරික කොන්දේසි තුනක්, එක් නියාමනයක් සහ ක්‍රියාකාරීත්වයට සම්බන්ධ දෙකක් වන්නේ ගාංචු, ක්ලිප් සහ ඒ ආශ්‍රිත කුඩා මුද්දර නිෂ්පාදනය කරන නිෂ්පාදකයින් ඩිප් ස්පින් ආලේපන තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම සලකා බැලීම සඳහා ය.
පළමුව, පාරිසරික නියාමකයින් ආලේපනය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි.දෙවනුව, ලුණු ඉසින, Kesternich ශ්රේණිගත කිරීම සහ ස්ථාවර ව්යවර්ථ ආතතිය අනුව ඉහළ ආලේපන කාර්ය සාධනයක් අවශ්ය වන යෙදුම් සංඛ්යාව සහ පරිමාව වැඩි වේ.සින්ක් කැප්සියුලර් කිරීම සඳහා තුනී සින්ක් තහඩුව මත ඩිප් ස්පින් ආලේපනයක් යෙදීම ඵලදායී හා පිරිවැය කාර්යක්ෂම පිළිතුරකි.මෙම ක්‍රමය භාවිතයෙන් ලුණු ඉසින පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල සාමාන්‍ය පැය 120 සිට 1,000 දක්වා වැඩි කළ හැක.පාරිසරික දෘෂ්ටිකෝණයකින් බොහෝ විකල්ප වලට වඩා එය වඩාත් සුදුසුය.අවසාන වශයෙන්, හයිඩ්‍රජන් කැළඹීම අඛණ්ඩ සැලකිල්ලක් වන අතර, මෙම ගැටලුව සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කිරීමට හෝ ඉවත් කිරීමට ඩිප්/ස්පින් හැකියාව පෙන්නුම් කර ඇත.
ඩිප් ස්පින් යනු නිෂ්පාදන දැලක කූඩයක තබා, ආලේපන ද්‍රාවණයක ගිල්වා අතිරික්ත ආලේපනය ඉවත් කිරීම සඳහා කරකැවෙන ක්‍රියාවලියකි.ආලේපනයේ උෂ්ණත්වය සහ දුස්ස්රාවීතාවය, ගිල්වන කාලය, භ්‍රමණය වන දිශාව සහ ප්‍රවේග සහ සුව කිරීමේ ක්‍රමය පරිශීලකයින්ට ක්‍රියාවලි වට්ටෝරුවක් අභිරුචිකරණය කිරීමට සහ නිරවද්‍ය, ඉතා පුනරාවර්තන ප්‍රතිඵල ලබා ගැනීමට ඉඩ සලසන විචල්‍ය අතර වේ.
ආෙල්පන ද්‍රව්‍ය සහ අපද්‍රව්‍ය බැහැර කිරීම යන දෙකෙහිම පිරිවැය අවම කිරීමට ඩිප්/ස්පින් සතු හැකියාවද කැපී පෙනේ.මෙයට හේතුව තාක්‍ෂණයේ සාමාන්‍ය හුවමාරු කාර්යක්ෂමතාව 98 pct හෝ ඊට වැඩි වීමයි.
Spring Tools, Portage, Michigan විසින් නිෂ්පාදනය කරන ලද ඩිප් ස්පින් පද්ධති සමහර සමෝච්ඡයන් සහිත කුඩා කොටස් සඳහා මෙන්ම එකිනෙක නොගැලපීම තොග වශයෙන් ආලේප කළ හැකි ඒවා සඳහා වඩාත් වාසිදායක වේ.සැලකිය යුතු ව්‍යතිරේක ඇති අතර (එක් ගාංචු නිෂ්පාදකයෙකු ඩිප්/ස්පින් සැකසීම සඳහා ඔහුගේ විශාල ප්‍රමාණයේ බෝල්ට් සවි කරයි), ප්‍රශස්ත ක්‍රියාවලි කාර්යක්ෂමතාව අඟල් 10 ක් හෝ ඊට අඩු දිග සහ විෂ්කම්භය අඟල් දෙකකට වඩා අඩු සංරචක සමඟ සාක්ෂාත් වේ.
රෙදි සෝදන යන්ත්‍ර සහ අනෙකුත් පැතලි කොටස් වෙනත් තාක්ෂණික ක්‍රම සමඟින් වඩාත් කාර්යක්ෂමව ආලේප කර ඇති අතර, ඩිප්/ස්පින් සෙවිලි සහ අනෙකුත් ඉදිකිරීම් ගාංචු, කලම්ප, උල්පත්, ඕ-මුදු, යූ-බෝල්ට්, නිය සහ ඉස්කුරුප්පු, මෝටර් සවි කිරීම් සහ භාවිතා කරන බොහෝ උපාංග සඳහා ඉතා යෝග්‍ය වේ. යාන්ත්රික නිමාව සඳහා.
ඩිප් ස්පින් තාක්ෂණය ගාංචු නිම කිරීමේදී භාවිතා කරන සියලුම ප්‍රධාන ආලේපන වර්ග සමඟ අනුකූල වේ;විශේෂයෙන්, UV ස්ථායීතාවය, ප්‍රති-ගැලිං ගුණ සහ/හෝ ප්‍රති-කම්පන ලක්ෂණ සමඟ රසායනික සහ ගැල්වනික්/ද්වි-ලෝහමය විඛාදනයට ඉහළ ප්‍රතිරෝධයක් ඒකාබද්ධ කරන ආලේපන.බොහෝ ඒවා සීලන්ට්, ඇලවුම් සහ අගුලු දැමීමේ පැච් සමඟ අනුකූල වන අතර සුව වූ විට ස්පර්ශයට වියළී යයි.සම්බන්ධ වන විශේෂිත ආලේපන වර්ග අතර ෆ්ලෝරෝ කාබන්, සින්ක් පොහොසත්, සෙරමික් ලෝහ (කාබනික හෝ අකාබනික ඉහළ කබා සහිත ඇලුමිනියම්) සහ ජලාපවහන පද්ධති ඇතුළත් වේ.
ඩිප් ස්පින් ක්‍රියාවලිය පියවර තුනකින් සමන්විත වේ: 1) පිරිසිදු කිරීම සහ පෙර ප්‍රතිකාර කිරීම;2) ආලේපන යෙදුම;සහ 3) සුව කිරීම.ෆාස්ටනර් නිෂ්පාදකයින් සාමාන්‍යයෙන් ඔක්සයිඩ් සහ තාප පිරියම් කිරීමේ පරිමාණයන් ඉවත් කිරීම සඳහා දැල් 80 සිට 100 දක්වා ඇලුමිනියම් ඔක්සයිඩ් භාවිතා කරයි.ක්ෂුද්‍ර, මධ්‍යම හෝ බර-ස්ඵටිකරූපී සින්ක් පොස්පේට් යනු හිස් වානේ මත යෙදිය හැකි ඩිප්/ස්පින් ආලේපන කිහිපයක් තිබුණද, අවශ්‍ය අවස්ථාවලදී ප්‍රිය කරන පූර්ව ප්‍රතිකාරයයි.
වියළීමකින් පසු, කොටස් කම්බි දැලක් සහිත කූඩයකට පටවනු ලැබේ.පැටවීම ස්වයංක්‍රීය නම්, පද්ධතිය කලින් සැකසූ කණ්ඩායම් බර සහිත බර පරිමාණ ආප්පයකට කොටස් ගෙන යයි.පැටවීමෙන් පසු, කොටස් ඩිප්/ස්පින් කුටියට සහ භ්‍රමණය වන භ්‍රමණය වන වේදිකාවක් මතට මාරු කරනු ලැබේ.ආෙල්පන කන්ටේනරය, සෘජුවම පහළින් ස්ථානගත කර ඇති අතර, පසුව ආලේපනයෙහි කොටස් කූඩය යටපත් කිරීම සඳහා මතු කර ඇත.
ගිල්වීමේ කාලය සම්පූර්ණ වූ විට, කූඩය තවමත් කන්ටේනරය තුළ පවතින නමුත් දියර මට්ටමට වඩා ඉහළින් ඇති ස්ථානයකට ආලේපන කන්ටේනරය පහත වැටේ.එවිට කූඩය කේන්ද්රාපසාරී වේ.
සාමාන්‍ය භ්‍රමණ චක්‍රයක් තත්පර 20 සිට 30 දක්වා එක් දිශාවක්, සම්පූර්ණ තිරිංගයක්, පසුව සමාන කාල සීමාවක් සඳහා ප්‍රතිලෝම භ්‍රමණය වේ.තිරිංග ක්‍රියාව මඟින් අවපාතවල ඇති ආලේපන වඩාත් කාර්යක්ෂමව ඉවත් කිරීමට කොටස් නැවත දිශානත කරයි.dip/spin සම්පූර්ණ වූ විට, ආලේපන භාජනය සම්පූර්ණයෙන්ම පහත් කර කූඩය නැවත සකස් කර, අගුලු දමා ඉවත් කරනු ලැබේ.නැවත පැටවීම සිදු වන අතර ක්රියාවලිය නැවත නැවතත් සිදු කෙරේ.
ආලේපන ද්‍රව්‍ය වානේ බඳුනක තබා පැති ප්‍රවේශ දොරක් හරහා ඇතුළු කර ඉවත් කරනු ලැබේ.මුල් ආෙල්පන යාත්‍රාව සහ කූඩය සරලව ඉවත් කර නව ඒවා සමඟ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමෙන් වර්ණ වෙනස්කම් මිනිත්තු 10 සිට 15 දක්වා සිදු කෙරේ.ලෝහ හෝ පොලිඑතිලීන් පියනක් සමඟ මුද්රා කර ඇති ඩිප් / ස්පින් කන්ටේනරය තුළ ආලේපන ගබඩා කර ඇත.දැල් කූඩ ද්‍රාවක සෝක් හෝ ග්‍රිට් බ්ලාස්ට් භාවිතයෙන් පිරිසිදු කරනු ලැබේ, නැතහොත් දැල් ලයිනර් පමණක් පිළිස්සී ගිය උඳුනක සකසනු ලැබේ.
ගාංචු නිම කිරීම සඳහා භාවිතා කරන ආලේපන කිහිපයක් වායු වියළි.තාපය අවශ්‍ය වන 90 pct ප්ලස් සඳහා, කුඩා ඩිප්/ස්පින් රේඛා සඳහා කාණ්ඩ උඳුනක් ඇතුළත් වේ;විශාල උපකරණ වාහක පටි උඳුනක් ඇතුළත් වේ.වාහක පටි කොටස් වලට ප්‍රමාණය කර ඇත.ආලේපිත කොටස් සෘජුවම උඳුනේ පටිය මත පටවා ඇති අතර පළල අතින් අතින් පැතිර ඇත.එසේත් නැතිනම්, ඒවා ස්වයංක්‍රීයව අවන් පටියට උඩින් කොටස් වෙන් කරන කම්පන තැටියකට මුදා හරිනු ලැබේ.
සුව කිරීමේ චක්‍ර මිනිත්තු පහේ සිට 30 දක්වා පරාසයක පවතී;කදිම උච්ච ලෝහ උෂ්ණත්වය 149 සිට 316F වේ.බලහත්කාරයෙන් වායු සිසිලන මධ්‍යස්ථානයක් නිෂ්පාදන උෂ්ණත්වය අවට පරිසරයට ගෙන එයි.
අවශ්‍යතා සැකසීම සඳහා පරිමාණය කරන ලද ප්‍රමාණයෙන් ඩිප් ස්පින් උපකරණ නිෂ්පාදනය කෙරේ.නිෂ්පාදන කාණ්ඩ කුඩා වන අතර බොහෝ වර්ණ වෙනස් කිරීම් අවශ්‍ය නම්, අඟල් 10 ක විෂ්කම්භයකින් යුත් කූඩයක් සහිත කුඩා පද්ධතියක්, 750 lb/hr ධාරිතාවක් සහ ශුන්‍යයේ සිට 900 rpm දක්වා භ්‍රමණ වේගයක් නිර්දේශ කෙරේ.මෙම වර්ගයේ පද්ධතිය අතින් ක්‍රියාත්මක වීමට ඉඩ සලසයි, එහිදී ක්‍රියාකරු විසින් කූඩය පටවන අතර, අතින් කපාට හෝ අර්ධ ස්වයංක්‍රීයකරණය භාවිතයෙන් චක්‍රයේ ගිල්වීමේ සහ කරකැවෙන කොටස් ක්‍රියාත්මක කරයි, එහිදී පැටවීම/බෑම අතින් සිදු වේ, නමුත් චක්‍ර PLC පාලනය වේ.
බොහෝ රැකියා වෙළඳසැල් සඳහා සුදුසු මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ යන්ත්‍රයක් අඟල් 16 ක විෂ්කම්භයකින් යුත් කූඩයක් භාවිතා කරන අතර භාවිත කළ හැකි පරිමාව cu ft එකකි. ධාරිතාව ආසන්න වශයෙන් රාත්තල් 150 කි.මෙම පද්ධතිය සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදනයේ රාත්තල් 4,000/hr දක්වා සහ භ්‍රමණ වේගය 450 rpm දක්වා ක්‍රියා කරයි.
විශාලතම ගාංචු නිෂ්පාදකයින් සහ නිම කිරීමේ රැකියා වෙළඳසැල් සාමාන්‍යයෙන් වඩාත් හොඳින් සේවය කරනු ලබන්නේ අඟල් 24 විශ්කම්භය කූඩයක් භාවිතා කරන සහ 400 rpm දක්වා කැරකෙන වේගයක් සහිත පද්ධතියකිනි.