පොස්පේට් පූර්ව ප්‍රතිකාර රේඛාවේ ක්‍රියාවලි පාලනය පිළිබඳව ඔබ දැනගත යුතු වැදගත් කරුණු

1. Degreasing
degreasing යනු වැඩ කොටස මතුපිටින් ග්‍රීස් ඉවත් කිරීම සහ ග්‍රීස් ද්‍රාව්‍ය ද්‍රව්‍ය බවට මාරු කිරීම හෝ saponification, ද්‍රාව්‍යකරණය, තෙත් කිරීම, විසුරුම සහ ඉමල්සිෂන් බලපෑම් මත පදනම්ව නාන තරලයේ ඒකාකාරව හා ස්ථාවරව ග්‍රීස් ඉමල්ෂන් කර විසුරුවා හැරීමයි. නියෝජිතයන්.degreasing තත්ත්ව ඇගයීමේ නිර්ණායක නම්: වැඩ කොටසෙහි මතුපිට degreasing පසු දෘශ්ය ග්රීස්, ඉමල්ෂන් හෝ වෙනත් අපිරිසිදු නොවිය යුතු අතර, සේදීමෙන් පසු මතුපිට සම්පූර්ණයෙන්ම ජලයෙන් තෙත් කළ යුතුය.degreasing ගුණාත්මක භාවය ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ නිදහස් ක්ෂාරීය බව, degreasing ද්‍රාවණයේ උෂ්ණත්වය, සැකසුම් කාලය, යාන්ත්‍රික ක්‍රියාව සහ degreasing ද්‍රාවණයේ තෙල් අන්තර්ගතය ඇතුළු සාධක පහක් මත ය.
1.1 නිදහස් ක්ෂාරීයත්වය (FAL)
හොඳම බලපෑම ලබා ගත හැක්කේ degreasing කාරකයේ සුදුසු සාන්ද්රණය පමණි.degreasing ද්‍රාවණයේ නිදහස් ක්ෂාරීය බව (FAL) හඳුනාගත යුතුය.අඩු FAL තෙල් ඉවත් කිරීමේ බලපෑම අඩු කරයි, සහ ඉහළ FAL ද්රව්යමය පිරිවැය වැඩි කරයි, පශ්චාත්-ප්රතිකාර සේදීමේ බර වැඩි කරයි, සහ මතුපිට සක්රිය කිරීම සහ පොස්පේට් කිරීම පවා දූෂණය කරයි.

1.2 degreasing විසඳුමේ උෂ්ණත්වය
සෑම වර්ගයකම degreasing විසඳුමක් වඩාත් සුදුසු උෂ්ණත්වයේ දී භාවිතා කළ යුතුය.ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතාවලට වඩා උෂ්ණත්වය අඩු නම්, degreasing විසඳුම degreasing සඳහා සම්පූර්ණ ක්‍රීඩාවක් ලබා දිය නොහැක;උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, බලශක්ති පරිභෝජනය වැඩි වන අතර ඍණාත්මක බලපෑම් ඇති වනු ඇත, එබැවින් degreasing කාරකය වේගයෙන් වාෂ්ප වී ඉක්මනින් මලකඩ, ක්ෂාර ලප සහ ඔක්සිකරණයට හේතු වන වේගවත් මතුපිට වියළීමේ වේගය, පසුකාලීන ක්රියාවලියේ පොස්පේට් ගුණයට බලපායි .ස්වයංක්රීය උෂ්ණත්ව පාලනය ද නිතිපතා ක්රමාංකනය කළ යුතුය.

1.3 සැකසුම් කාලය
වඩා හොඳ degreasing බලපෑමක් ලබා ගැනීම සඳහා degreasing ද්‍රාවණය ප්‍රමාණවත් සම්බන්ධතා සහ ප්‍රතික්‍රියා කාලය සඳහා වැඩ කොටසෙහි තෙල් සමඟ සම්පුර්ණයෙන්ම සම්බන්ධ විය යුතුය.කෙසේ වෙතත්, degreasing කාලය ඉතා දිගු නම්, වැඩ ෙකොටස් මතුපිට අඳුරු බව වැඩි වනු ඇත.

1.4 යාන්ත්රික ක්රියා
degreasing ක්රියාවලිය තුළ පොම්ප සංසරණය හෝ වැඩ ෙකොටස් ව්යාපාරය, යාන්ත්රික ක්රියා මගින් පරිපූරක, තෙල් ඉවත් කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව ශක්තිමත් කළ හැකි අතර ගිල්වීමේ හා පිරිසිදු කිරීමේ කාලය කෙටි;ඉසින degreasing වේගය dipping degreasing වේගය වඩා 10 ගුණයකින් වැඩි වේ.

1.5 degreasing විසඳුමේ තෙල් අන්තර්ගතය
ස්නාන තරලය ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කිරීමෙන් බාත් තරලයේ තෙල් ප්‍රමාණය තවදුරටත් වැඩි වන අතර තෙල් අන්තර්ගතය නිශ්චිත අනුපාතයකට ළඟා වූ විට, degreasing කාරකයේ degreasing බලපෑම සහ පිරිසිදු කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව සැලකිය යුතු ලෙස පහත වැටේ.රසායනික ද්‍රව්‍ය එකතු කිරීමෙන් ටැංකියේ ද්‍රාවණයේ ඉහළ සාන්ද්‍රණය පවත්වා ගෙන ගියත් ප්‍රතිකාර කරන ලද වැඩ කොටස් මතුපිට පිරිසිදුකම වැඩි දියුණු නොවේ.වයසට ගිය හා නරක් වූ degreasing ද්රව මුළු ටැංකිය සඳහා ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.

2. අම්ල අච්චාරු දැමීම
නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා කරන වානේ රෝල් කරන විට හෝ ගබඩා කර ප්‍රවාහනය කරන විට එහි මතුපිට මලකඩ ඇතිවේ.ලිහිල් ව්යුහයක් සහිත මලකඩ තට්ටුව සහ මූලික ද්රව්යයට තදින් සවි කළ නොහැක.ඔක්සයිඩ් සහ ලෝහ යකඩ ප්‍රාථමික සෛලයක් සෑදිය හැකි අතර එමඟින් ලෝහ විඛාදනය තවදුරටත් ප්‍රවර්ධනය කරන අතර ආලේපනය වේගයෙන් විනාශ වේ.එමනිසා, පින්තාරු කිරීමට පෙර මලකඩ පිරිසිදු කළ යුතුය.බොහෝ විට ඇසිඩ් අච්චාරු දැමීමෙන් මලකඩ ඉවත් කරනු ලැබේ.මලකඩ ඉවත් කිරීමේ වේගවත් වේගය සහ අඩු පිරිවැය සමඟ, අම්ල අච්චාරු දැමීම ලෝහ වැඩ කොටස විකෘති නොකරන අතර සෑම අස්සක් මුල්ලක් නෑරම මලකඩ ඉවත් කළ හැකිය.අච්චාරු දැමීමේදී දෘශ්‍යමය වශයෙන් පෙනෙන ඔක්සයිඩ්, මලකඩ සහ අච්චාරු දමන ලද වැඩ කොටසෙහි අධික ලෙස කැසීම නොතිබිය යුතු ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සපුරාලිය යුතුය.මලකඩ ඉවත් කිරීමේ බලපෑමට බලපාන සාධක ප්රධාන වශයෙන් පහත දැක්වේ.

2.1 නිදහස් ආම්ලිකතාවය (FA)
අච්චාරු දැමීමේ ටැංකියේ නිදහස් ආම්ලිකතාවය (FA) මැනීම අච්චාරු දැමීමේ ටැංකියේ මලකඩ ඉවත් කිරීමේ බලපෑම තහවුරු කිරීම සඳහා වඩාත්ම සෘජු හා ඵලදායී ඇගයීමේ ක්රමය වේ.නිදහස් ආම්ලිකතාවය අඩු නම්, මලකඩ ඉවත් කිරීමේ බලපෑම දුර්වල වේ.නිදහස් ආම්ලිකතාවය ඉතා ඉහළ වන විට, වැඩ කරන පරිසරයේ අම්ල මීදුම අන්තර්ගතය විශාල වන අතර, එය ශ්රම ආරක්ෂණයට හිතකර නොවේ;ලෝහ මතුපිට "අධික කැටයම්" වලට ගොදුරු වේ;සහ අවශේෂ අම්ලය පිරිසිදු කිරීමට අපහසු වන අතර, පසුව ටැංකි ද්රාවණය දූෂණය වේ.

2.2 උෂ්ණත්වය සහ කාලය
බොහෝ අච්චාරු දැමීම කාමර උෂ්ණත්වයේ දී සිදු කරනු ලබන අතර රත් වූ අච්චාරු දැමීම 40℃ සිට 70℃ දක්වා සිදු කළ යුතුය.අච්චාරු දැමීමේ ධාරිතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වය වැඩි බලපෑමක් ඇති වුවද, අධික උෂ්ණත්වය වැඩ කොටසෙහි සහ උපකරණවල විඛාදනයට හේතු වන අතර වැඩ කරන පරිසරයට අහිතකර බලපෑමක් ඇති කරයි.මලකඩ සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කළ විට අච්චාරු දැමීමේ කාලය හැකි තරම් කෙටි විය යුතුය.

2.3 දූෂණය සහ වයසට යාම
මලකඩ ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අම්ල ද්‍රාවණය දිගටම තෙල් හෝ වෙනත් අපද්‍රව්‍ය ගෙන එනු ඇති අතර, අත්හිටවූ අපද්‍රව්‍ය සීරීමෙන් ඉවත් කළ හැකිය.ද්‍රාව්‍ය යකඩ අයන නිශ්චිත ප්‍රමාණයකට වඩා වැඩි වූ විට, ටැංකි ද්‍රාවණයේ මලකඩ ඉවත් කිරීමේ බලපෑම බෙහෙවින් අඩු වන අතර, අතිරික්ත යකඩ අයන වැඩ කොටස් මතුපිට අපද්‍රව්‍ය සමඟ පොස්පේට් ටැංකියට මිශ්‍ර වී පොස්පේට් ටැංකි ද්‍රාවණයේ දූෂණය හා වයස්ගත වීම වේගවත් කරයි. වැඩ කොටසෙහි පොස්පේට් ගුණයට බරපතල ලෙස බලපායි.

3. මතුපිට සක්රිය කිරීම
ක්ෂාර මගින් තෙල් ඉවත් කිරීම හෝ අච්චාරු දැමීමෙන් මලකඩ ඉවත් කිරීම හේතුවෙන් මතුපිට සක්‍රීය කිරීමේ කාරකයට වැඩ කොටස් මතුපිට ඒකාකාර බව ඉවත් කළ හැකි අතර එමඟින් ලෝහ මතුපිට ඉතා සියුම් ස්ඵටික මධ්‍යස්ථාන විශාල ප්‍රමාණයක් සෑදී ඇති අතර එමඟින් පොස්පේට් ප්‍රතික්‍රියාවේ වේගය වේගවත් කර ගොඩනැගීම ප්‍රවර්ධනය කරයි. පොස්පේට් ආලේපන.

3.1 ජලයේ ගුණාත්මකභාවය
ටැංකි ද්‍රාවණයේ ඇති බරපතල ජල මලකඩ හෝ අධික කැල්සියම් සහ මැග්නීසියම් අයන සාන්ද්‍රණය මතුපිට සක්‍රීය ද්‍රාවණයේ ස්ථායීතාවයට බලපානු ඇත.මතුපිට සක්‍රීය ද්‍රාවණය මත ජල ගුණාත්මක භාවයේ බලපෑම ඉවත් කිරීම සඳහා ටැංකි ද්‍රාවණය සකස් කිරීමේදී ජල මෘදුකාරක එකතු කළ හැක.

3.2 කාලය භාවිතා කරන්න
මතුපිට සක්‍රීය කාරකය සාමාන්‍යයෙන් සෑදී ඇත්තේ කොලොයිඩල් ක්‍රියාකාරකම් ඇති කොලොයිඩල් ටයිටේනියම් ලවණෙනි.නියෝජිතයා දිගු කාලයක් භාවිතා කිරීමෙන් පසු හෝ අපිරිසිදු අයන වැඩි වීමෙන් පසු කොලොයිඩල් ක්‍රියාකාරිත්වය නැති වී යයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නාන තරලයේ අවසාදිත හා ස්ථර වේ.එබැවින් නාන තරලය ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.

4. පොස්පේට් කිරීම
පොස්පේට් කිරීම යනු පොස්පේට් රසායනික පරිවර්තන ආලේපනය සෑදීම සඳහා රසායනික හා විද්‍යුත් රසායනික ප්‍රතික්‍රියා ක්‍රියාවලියක් වන අතර එය පොස්පේට් ආලේපනය ලෙසද හැඳින්වේ.බස් පින්තාරු කිරීමේදී අඩු උෂ්ණත්ව සින්ක් පොස්පේට් ද්‍රාවණය බහුලව භාවිතා වේ.ෆොස්ෆේට් කිරීමේ ප්‍රධාන අරමුණු වන්නේ මූලික ලෝහයට ආරක්ෂාව සැපයීම, ලෝහය යම් ප්‍රමාණයකට විඛාදනය වීම වැළැක්වීම සහ තීන්ත පටල ස්ථරයේ ඇලවීම සහ විඛාදන වැළැක්වීමේ හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීමයි.පොස්පේට් කිරීම සමස්ත පූර්ව ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලියේ වැදගත්ම කොටස වන අතර සංකීර්ණ ප්‍රතික්‍රියා යාන්ත්‍රණයක් සහ බොහෝ සාධක ඇත, එබැවින් අනෙකුත් නාන තරලවලට වඩා පොස්පේට් නාන තරලයේ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය පාලනය කිරීම වඩාත් සංකීර්ණ වේ.

4.1 අම්ල අනුපාතය (සම්පූර්ණ ආම්ලිකතාවයේ නිදහස් ආම්ලිකතාවයේ අනුපාතය)
අම්ල අනුපාතය වැඩි වීමෙන් පොස්පේට් ප්‍රතික්‍රියා වේගය වේගවත් කර පොස්පේට් සෑදිය හැකආලේපනයතුනී.නමුත් අධික අම්ල අනුපාතය නිසා ආලේපන ස්තරය ඉතා තුනී වන අතර එමඟින් වැඩ කොටස පොස්පේට් කිරීමට අළු ඇති කරයි;අඩු අම්ල අනුපාතය පොස්පේට් ප්‍රතික්‍රියා වේගය අඩු කරයි, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය අඩු කරයි, සහ පොස්පේට් ස්ඵටික රළු සහ සිදුරු බවට පත් කරයි, එමඟින් පොස්පේට් වැඩ කොටසෙහි කහ මලකඩ ඇති කරයි.

4.2 උෂ්ණත්වය
නාන තරලයේ උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස වැඩි කළ හොත්, ආලේපනය සෑදීමේ වේගය වේගවත් වේ.නමුත් අධික උෂ්ණත්වය අම්ල අනුපාතය වෙනස් වීමට සහ නාන තරලයේ ස්ථායීතාවයට බලපාන අතර නාන තරලයෙන් ස්ලැග් ප්‍රමාණය වැඩි කරයි.

4.3 අවසාදිත ප්රමාණය
අඛණ්ඩ පොස්පේට් ප්‍රතික්‍රියාව සමඟ, ස්නාන තරලයේ ඇති අවසාදිත ප්‍රමාණය ක්‍රමයෙන් වැඩි වන අතර, අතිරික්ත අවසාදිතය වැඩ කොටස් මතුපිට අතුරු මුහුණත ප්‍රතික්‍රියාවට බලපාන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නොපැහැදිලි පොස්පේට් ආලේපනයක් ඇති වේ.එබැවින් සකස් කරන ලද වැඩ කොටස සහ භාවිතා කරන කාලය අනුව නාන තරලය වත් කළ යුතුය.

4.4 නයිට්රයිට් NO-2 (ත්වරණ කාරකයේ සාන්ද්රණය)
NO-2 මගින් පොස්පේට් ප්‍රතික්‍රියාවේ වේගය වේගවත් කළ හැක, පොස්පේට් ආලේපනයේ ඝනත්වය සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි.අධික NO-2 අන්තර්ගතය නිසා ආලේපන ස්තරය සුදු පැහැති ලප ඇති කිරීමට පහසු වන අතර, ඉතා අඩු අන්තර්ගතයක් ආලේපන සෑදීමේ වේගය අඩු කර පොස්පේට් ආලේපනය මත කහ මලකඩ නිපදවයි.

4.5 සල්ෆේට් රැඩිකල් SO2-4
අච්චාරු දැමීමේ ද්‍රාවණයේ අධික සාන්ද්‍රණය හෝ දුර්වල රෙදි සෝදන පාලනය පහසුවෙන් පොස්පේට් ස්නාන තරලයේ සල්ෆේට් රැඩිකල් වැඩි කළ හැකි අතර අධික සල්ෆේට් අයන පොස්පේට් ප්‍රතික්‍රියා වේගය මන්දගාමී කරයි, රළු සහ සිදුරු සහිත පොස්පේට් ආෙල්පන ස්ඵටිකයක් සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය අඩු කරයි.

4.6 ෆෙරස් අයන Fe2+
පොස්පේට් ද්‍රාවණයේ අධික ෆෙරස් අයන අන්තර්ගතය කාමර උෂ්ණත්වයේ දී පොස්පේට් ආලේපනයේ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය අඩු කරයි, මධ්‍යම උෂ්ණත්වයේ දී පොස්පේට් ආලේපනය ස්ඵටික රළු කරයි, ඉහළ උෂ්ණත්වයේ දී පොස්පේට් ද්‍රාවණයේ අවසාදිතය වැඩි කරයි, ද්‍රාවණය මඩ බවට පත් කරයි, සහ නිදහස් ආම්ලිකතාවය වැඩි කරයි.

5. අක්රිය කිරීම
අක්‍රිය කිරීමේ පරමාර්ථය වන්නේ පොස්පේට් ආලේපනයේ සිදුරු වසා දැමීම, එහි විඛාදන ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම සහ විශේෂයෙන් සමස්ත ඇලවුම් සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීමයි.දැනට, අක්‍රිය කිරීමේ ක්‍රම දෙකක් තිබේ, එනම් ක්‍රෝමියම් සහ ක්‍රෝමියම් රහිත.කෙසේ වෙතත්, ක්ෂාරීය අකාබනික ලුණු අක්‍රිය කිරීම සඳහා භාවිතා කරන අතර බොහෝ ලුණු වල පොස්පේට්, කාබනේට්, නයිට්‍රයිට් සහ පොස්පේට් අඩංගු වන අතර එමඟින් දිගු කාලීන ඇලීම සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය බරපතල ලෙස හානි කළ හැකිය.ආලේපන.

6. ජලය සේදීම
ජල සේදීමේ පරමාර්ථය වන්නේ පෙර නාන තරලයෙන් වැඩ කොටස මතුපිට ඇති ඉතිරි ද්‍රව ඉවත් කිරීම වන අතර ජලය සේදීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩ කොටසෙහි පොස්පේට් ගුණයට සහ නාන තරලයේ ස්ථායීතාවයට කෙලින්ම බලපායි.නාන තරලයේ ජලය සේදීමේදී පහත සඳහන් අංග පාලනය කළ යුතුය.

6.1 රොන්මඩ අපද්‍රව්‍යවල අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළ නොවිය යුතුය.අධික අන්තර්ගතය වැඩ කොටස මතුපිට අළු ඇති කිරීමට නැඹුරු වේ.

6.2 නාන තරලයේ මතුපිට අත්හිටුවන ලද අපද්රව්ය වලින් තොර විය යුතුය.ස්නාන තරල මතුපිට අත්හිටුවන ලද තෙල් හෝ වෙනත් අපද්රව්ය නොමැති බව සහතික කිරීම සඳහා පිටාර ජලය සේදීම බොහෝ විට භාවිතා වේ.

6.3 නාන තරලයේ pH අගය උදාසීන මට්ටමට ආසන්න විය යුතුය.ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු pH අගයක් පහසුවෙන් නාන තරලය නාලිකා කිරීමට හේතු වන අතර එමඟින් පසුකාලීන නාන තරලයේ ස්ථායීතාවයට බලපායි.